汽车零部件厂商应用APS案例

文章来源：APS研究

2020-04-25

作者：ASPROVA

本田艾莱希斯株式会社APS软件应用经验

引入目的

●生产计划和加工顺序计划的综合管理和归档
●减少1名工时的生产管理人员
●提高零件订购精度
●减少人为错误
在导入生产计划软件之前，生产管理部门仅发布每天的生产模型数量，并且由生产部门调整处理顺序。
生产管理部门根据客户的订单数量确定生产数量，然后生产部门根据每个处理设备的运行时间，工作效率和其他生产因素调整人工计划。
但是，随着生产线和产品类别的增加（大约有400种ABS，包括600种保养品，以及大约800-900种EPS），制定和确认生产计划需要越来越多的时间。此外。人工写作中总是存在遗漏，导致计划准确性不准确。
为了实现“生产数量，加工顺序和生产时间”的集成管理，实现计划的自动归档，缩短计划时间，减少错误，考虑从2009年5月开始引入生产计划软件。
在选择调度软件时，信息系统部门牵头选择了三种产品。
最后，从功能和价格上考虑，与现有系统集成，并考虑将来ERP系统的引入，选择了与周围系统具有丰富集成性能的Asprova。
计算每天的生产量，模型和过程，并同时制定加工顺序

前一种方法是在生产管理系统中手动输入客户的订单，根据日期和型号计算每日生产数量，并将其交给生产部门。根据此数量，舌头生产部门会根据设备的操作周期，生产能力和各种生产条件来确定生产和加工顺序。
引入Asprova后，每天在计算每种模型的生产量的同时确定加工顺序。现在，Asprova负责制定“处理计划”，“生产计划”和“物料订购计划”（如下图所示）。在操作表中确认并调整了日常处理顺序后，将其输出到纸张报告中。计划的生产时间从442小时/月缩短到258小时/月，计划的时间缩短184小时/月，减少了大约1人点，并且总工作时间为40％。
此外，所需的数据以及成品都是手动输入的。导入Asprova后，所需的数据通过接口急性数据进行传输，并经过人工判断后导入到Asprova中。此外，成品状况也由新的条形码关系系统管理。
以这种方式，减少了输入误差并且减少了校正时间。
它提高了零件的订购精度，并大大减少了零件库存
从前，需要的数据在每周的第五天输入。生产计划反映了第二周的星期二。从收到订单到订购材料，花了一个星期的时间来订购材料。因此，为了防止缺货，总是要进行大量订购，从而导致多余的库存。
在引入Asprova并输入数据后，与生产计划同时制定了物料采购计划，从而提高了物料采购的准确性，并大大减少了物料库存。
防止生产过剩并减少产品库存
另外，为了提高现场生产效率并减少生产件之间的设置数量，引起了产品库存过多的问题。引入Asprova APS系统之后，仅生成确认的订单，然后进行改进，产品a的库存周期从4.7天减少到3.1天（减少了33％），产品B的库存周期从5.0天减少到3.7天（减少了35％）-3.9天（减少了28％），约为30％。
挑战与经验
如前所述，仅生产某些零件，因此产品切换时间比以前更长，并且生产效率也不是很理想。因此，为了在生产效率和库存减少之间取得平衡，决定每周进行生产。
此外，工厂会根据产品规格对产品进行升级和处理，并根据规则进行安排。 Asprova的参数和表达式中有很多项，这需要很多时间。
今后的展望
将习得的经验和技术投入到还没有使用排程软件的机种，新机种出来以后也可以继续使用而做出的种种改善，逐步扩大可以自行计划的范围。

文本链接 http://www.ITpartner.cn/news/1659.html

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