生产计划和控制，是一个非常专业的事情。
生产计划通过需要考虑以下几点：
第一，分层
生产计划的分层，需要分为“平衡计划”、“交付计划”。
平衡计划，主要用于关键产能、关键物料的配置，其目的是为了交付计划的准交达成。一般具有“资源计划”、“综合计划”、“产销计划”等等。
交付计划，不仅需要考虑关键产能、关键物料的约束，而是要实时响应客户的预测订单、销售订单的需求。
第二，分段
生产计划的分段是指交付计划必须要分段展开，实现从需求确认到产成品的交付。
交付计划的分段，分为如下几个环节：
【1】主需求计划（MDS）
预测、销售订单等客户需求，经过需求的冲销计算，形成客户的净需求，是主需求计划。
【2】主生产计划（MPS）
主需求计划必须经过交付承诺，形成主生产计划。
主需求计划的交付承诺，针对预测订单时，需要进行ATP（可承诺数量）承诺，实现预测需求与产品产出的承诺。针对销售订单时，需要进行CTP（可承诺交期）承诺，实现销售订单的交期承诺。
ATP/CTP时，是有限物料、有限产能约束的承诺，是对自定义关键物料、自定义关键产能的承诺。关键的产能承诺时，经常性把最终的装配作为关键产能，也称之为FAS（最终装配计划）。
【3】物料需求计划（MRP）
主生产计划作为物料需求计划输入，计算出相关需求的净需求。
物料需求计划，是计算子件物料最好的方法。计算子件物料需求时，可以实现生产订单的拆分/合并、补库点自动补库、物料替代、物料配对、批次追踪、订单BOM、客户指定料分配、计量单位转换等特殊需求。
【4】车间详细排程（DWS，Detailed Workshop Scheduling）
由于主生产计划仅仅是对关键物料、关键产能的颗粒度较粗的排程，而且是基于计划的长周期的排程。而车间的作业是需要实况的、比较详细的排程。
车间详细排程一般需要遵循以下原则：紧急优先、齐套上线、有限产能、连续生产、负荷均衡。尤其重要的是，车间详细排程可以考虑主资源、辅助资源等多资源，可以实现精确到分钟的，还可以进行异常仿真模拟。
——非常遗憾的是，大部分甚至是绝大部分所谓的供应商，并不懂那么多，从而造成交付的花样百出：
最近、连续有好几个APS的事情，做个记录：
第一，输单。最近输掉了一个APS的单子，输给了一个教授的自研的APS的产品。从文章看，似乎对业务过程的理解偏差比较大啊。真不知道未来如何做交付？当然，价格肯定的是我的（美国Planettogether）高的比较多。
第二，浅交付。去客户那里审核了一个另外一个教授的项目实施（已经验收），但是了解到在详细排程时，只能把工序任务投放到资源组（工作中心），而不能投放到单机台、单产线。如果，要投放到单机台，则预算费用是百万级的水平。
第三，一个认识好久APS实施顾问从国内顶部的大厂离职。
这位小伙伴（APS实施顾问）在该大厂待了一年多，结论是交付比较差，动不动需要堆人做开发，不是参数化、配置化的交付（验证了我的猜想）。
第四，从一位供应链售前顾问得知上海的一家大厂的APS也差（无法交付）
在杭州的一家机械类大厂中的售前方案中，遇到了一位认识很多年的供应链售前顾问，说他最近在上海一个大集团的供应链售前活动中，推翻了上海另外一家大厂的APS系统产品。结合我收集的一些情况，似乎情况属实。
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难，是对APS系统的认知：
第一，开发难
开发一个APS系统，必须要跨过四个坑：
坑1，建模坑。如何实现参数化、配置化的建模，形成标准化的数据表、字段和属性标签，是非常困难的一个事情。需要对业务过程足够熟悉，而且对业务场景足够了解才可以的。
坑2，算法坑。了解非常优秀的算法，并形成计算引擎，而且是高效的计算引擎，且该引擎还可以通过外部干预，适应更多场景的需求。
坑3，代码坑。代码必须要精简和运算效率高，否则APS的计算周期会非常长，极大影响客户体现。
坑4，界面坑。一个甘特图，就足够开发工程师开发了。一个优秀的APS界面，嵌套了多个功能项（Planettogether有11个功能层，每个功能层还可以展开该功能层的二级子功能）。
第二，实施难
APS也不是一般人可以交付的，需要对业务过程十分熟悉，至少需要了解以下几个内容：
首先，是工厂建模。需要了解制造企业的车间及车间结构、客户需求类型、物料供应类型、过程约束类型及生产运行的关键指标（交付、产出和库存）。
其次，是单据结构。需要了解MRP后产生的单据，单据的相互关系等。
其三，数据源及数据处理。知道从何处获取数据，经过何种处理才可以满足排程的需求。
其实，信息系统。需要了解CRM、PLM、ERP、MES、SRM等相关系统的数据流转逻辑，从而实现APS系统的输入、排程和发布的全过程。
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从以上看，APS是一个非常专业的事情，不花费几年的时间（全职），不经过多个项目的实践，真的很难把APS系统做好。