医药行业APS生产调度系统应用案例

二、智能制造应用总体现状

公司先后实施了ERP系统，CRM系统，WMS系统，OA系统，并朝着引领行业信息水平的目标迈进。
但是近年来，传统的ERP系统，人工生产计划和物料计划安排已不能满足许多品种和小批量的生产需求。战略合作客户进一步提出了严格的供应链要求。为了实现多工厂生产协作并快速满足客户需求，公司决定从生产计划开始，以实现一系列快速的销售预测，销售计划和生产计划的闭环的集成供应链管理要求。联动生产计划和现场执行的闭环，生产计划和物料计划的协作闭环，并决定引入供应链计划管理的核心系统Unified-APS（APS：高级计划和调度）。
由于行业中的SKU过多，因此小批量的特性尤为突出。客户的交货时间越来越短，生产计划的数据量非常大。 APS可以灵活，智能地进行配置，因此非常需要对大数据量计划进行高速处理。
仙乐已对国内外几乎所有产品进行了评估。拥有23年历史的Asprova APS在全球范围内拥有2300多家客户，并在中国和日本拥有最大的市场份额，终于搬到了仙乐。同时，实施团队提供了许多专业级别的解决方案，并最终获得了仙乐的认可。请参阅以下内容：
●全球17个国家的销售支持体系足以支持仙乐在国内外的未来发展；
●多工厂SCP计划，单工厂多用户APS高级计划和物料计划，以满足集团业务发展的需求；
●SOA完全定制了智能生产计划方案，以满足快速发展，灵活更改计划的需求；
●内存中驻留的大数据的超高速生产调度，要求快速调度；

●同行业案例访问真实可靠，成熟稳定的应用模式；
●在国内市场上绝对领先。
3，智能制造项目详细介绍
1.项目背景
产品结构复杂，生产线多；生产计划紧密相连，产品种类繁多。订单变化迅速，生产迅速安排；产品质量可追溯性要求；物料种类繁多，原材料的采购周期长等。同时，公司的飞速发展带来了局部优化，PC，MC和调度部门的运作不协调，导致手工精湛调度和响应效率低； MRP采购的物料不正确，物料计划不正确，这已成为业务发展的瓶颈，因此迫切需要导入生产计划系统。因此，需要更先进和专业的调度系统。

图2 三大挑战 

整合供应链模式:MTO &Mts，该模型强调:
订单响应能力-能够快速响应客户的询价周期和询价;
订单承诺能力-能够根据能力和业务目标正确承诺订单日期和数量;
订单的准时交货能力——准时交货;供应商的协同交付能力-协同生产计划的材料交付能力。
生产特点:采用大量设备，多样化、差异化的后端包装，还有大量的手工包装。该模型强调:
优化资源(如设备和人力)的使用——降低成本;避免产能瓶颈或产能过剩，努力实现生产的平等化;
配合物料供应，提高物料利用率，减少库存。
计划模式:快速收货总计划，物料协同调配，车间日计划滚动优化。这个模型需要:
必须考虑销售、生产过程、产能和材料供应的制约因素，才能实现供应链的高度协调;
实现车间有限生产能力的自动规划，快速重新优化和重新规划，需要实现高度的系统集成;
这个计划必须调整得又快又容易。
2. 项目目标和实施原则
项目目标:
1)提高PMC效率，满足客户交付时间;
2)实现一体化供应链:按需生产，按需发货，提高订单材料的成套率，减少库存。
实施原则和方法:
从2016年11月到2017年7月30日Asprova导入和实施,项目团队成功上网近8个月,由供应链规划部门领导的全面援助组织的IT部门,计划部门的长期输入和IT部门的核心人员,专职人力约为17人,包括兼职参与销售,业务,计划,采购,生产,工艺,材料,仓库及其他部门人员。

3、项目实施与应用情况详细介绍

图3  APS系统导入的四个阶段  

第一阶段：主生产计划（MPS）

基于包装工序拉动生产，降低库存，提升订单达成率，平衡各生产线产能，合理调配人员，实现准确ATP。

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