深圳共进电子股份有限公司PCBA项目成功上线APS系统
1、基本信息
2、企业信息化应用概况
目前，kyoce的应用信息系统包括orcale ERP、自主开发的MES系统，并与Asprova APS系统有效结合，提高了企业的整体信息水平。
3、项目详细信息
1. 项目背景
co - operation电子生产模式的特点包括:
(1)批量生产，多品种、小批量，订单导向生产;
(2)产品结构复杂，设计变化频繁;生产计划复杂，产品品种多，更新快;按单定制生产，快速排产;备件品种多，型号多，替代材料和选配材料通用;产品质量可追溯性要求高。
同时，公司的快速发展带来了PC、MC、调度部门的局部优化和不协调运行，导致手工excel调度过于复杂，成为业务发展的瓶颈，急需导入生产计划系统。因此，需要一个更先进、更专业的调度系统。三年前，工进电子在国内制造商中选择了Asprova作为APS系统的供应商。由于内部MES升级和新工厂建设，没有实施Asprova。一年前，公司对国内外生产厂家进行了二次APS选型。最后，Asprova脱颖而出。
在众多APS供应商的选择中，公劲电子非常重视行业经验和咨询服务实力。除了专注于全面的解决方案，它还非常重视APS是否真的能推动业务流程的创新，提升ERP &的准确性和及时性;MES系统数据，全面推动其他系统的改进。经过多轮筛选，已有20年历史的Asprova被国内外知名软件厂商广泛使用，最终胜出。
2. APS项目实施目标
(1)实现两大指标:库存为0%，订单交付为100%;
(2)实现产供销协同:订单ATP、生产、销售、库存跟踪、生产进度跟踪、呆滞状态等平台统一。
APS的进口范围包括新桥工厂和太仓工厂，以新桥为中心，成功的一个接一个的复制。
第一阶段:主需求计划(MDS)和主生产计划(MPS)。根据成品瓶颈工序(试验)的产线能力和全部交货要求，估算产能，并进行人员计算，实现准确的ATP和生产均衡。
第二阶段:材料成套/材料短缺分析。本文在ERP现有MRP功能的基础上，主要分析了风险材料、长期主芯片材料嵌套、短期包装材料短缺、成套交付等问题。
第三阶段:详细的生产计划(DPS)。基于ERP工作指令，对SMT、dip、gateway、光通信、自制件等工段进行协同工作调度，并将工作指令自动分发到MES，实现无缝集成。
3.项目实施及应用
2014年11月18日开始Asprova的导入和实施。一年后，项目团队在IT部门的带领下成功上线，规划部门主要参与。长期核心全职人力投入约33人，包括销售、业务、策划、采购、生产、工艺、物料等部门的兼职参与。截至2015年12月1日，T &W大约是700,VUV的输入man day是712。
4. 效益分析过程创新成果:
(1)产销协会合作方式的转变
APS项目的操作和应用,介绍了MDS主需求计划的概念,并基于aps-mds产销合作模式,它克服了传统生产和销售会议的弱点,比如提前分析太少,穷人和非标准数据可视化,提高数据分析的能力,使生产和销售数据系统和实时协作,并大大提高了产销需求数据管理的规范性。同时，主计划MPs推动需求数据MDS的持续更新，从之前的一个月产销协作会议增加到现在的一周，大大降低了数据更新不及时带来的风险。
(2)电子材料分析的变化
APS电子材料完整性分析模型的使用打破了以往手工分析的局限性，如流程节点繁琐，手工操作较多，分析时间长。同时，材料完整性分析时间从以前的手工1-4小时/次优化到现在的系统5-15分钟/次，减少了工作时间，提高了工作效率。同时，APS材料模型的使用也规范了套料原理，整合了套料分析逻辑，减少了PC、MC、仓库等的人力投入，推动了电子套料分析的变革。
(3)日计划驱动的生产排程改革
运用aps-dps车间日计划模型，克服了推送与交付之间存在诸多冲突、日计划无法锁定、DPS调整耗时长等缺点。它提供了一个自动调度平台，集成了复杂的和可变的调度逻辑，并组合了各种业务数据。同时，日调度时间从原来的手工4-6小时/天提高到现在的0.5-1小时/天，调度时间大，工作效率也有了很大的提高。APS系统将日常计划与生产调度相结合，通过推拉相结合的方式稳定车间的日常计划，减少了计划调整次数，减少了人力和生产调度时间。同时，该系统能够及时收集各种数据，并提供可视化的管理报表，为车间生产管理提供有效的依据。
(4)开放APS+MES智能管理
定期连接Aps-dps模型和MES系统进行数据交互。放弃了传统的手工查询性能数据的方法，根据设定的时间点获取最新的性能信息。同时,系统可以自动获取研讨会的异常数据,并自动计算出计划成就率,提高有效性,实时和准确的数据,实现自动管理车间的飞跃,并打下坚实的基础的智能管理研讨会。
(5)包装材料采购/ MC业务整合
在系统上线前，包装材料分析的处理方法是根据客户和产品型号指定一名跟单员，然后将MC手工计算结果传递给采购人员，经过反复确认后进行回复。整个过程既耗时又低效。系统上线后，MC只需要将系统计算出的整套结果发送给采购方，采购方可以配合供应商跟进材料的交付。同时，人工计算包装材料需要1小时/ 10人，而系统只需10-15分钟/ 1人，大大减少了MC跟单人员，提高了工作效率，也使得功能转移到采购。
(6)物资L / T标准化管理
APS系统使用前，电子材料L / T未能及时维护或维护不准确，平均L / T为46天，严重影响了总体规划的安排。同时，也存在没有L / T更新计划，没有专人跟进的缺点。APS系统克服了上述缺点，将平均/ t时间缩短至28天。采购管理也强调了信用证的重要性。
(7)系统发布规划指令
利用APS，系统自动分发MDS和MPs，将DPS计划自动分发到MES系统，消除了传统的邮件传递形式，实现了crm-aps - erp-mes数据的实时共享。
为生产计划的系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，发挥了关键作用。
应用效果:
(1)计划管理系统化+自动生成APS系统实现了从人工调度到系统调度再到自动调度的跨越。从最初的人工调度交叉口少、协调能力差，到现在系统自动调度交叉口多、协调能力强，不断提高调度精度。实现了计划管理模式的跨越式发展，全面提升了管理水平。
(2) APS系统上线前，计划调度模式为4人/周，6人/日。系统上线后，调度角色合并。主计划员、PCBA和网关计划员各减少1人。工作效率(PC工时)提高50%，工作时间缩短5-8h /天。同时，物控部采用APS系统，减少2人，提高工作效率(MC工时)90%，缩短工作时间9h /人日。
(3)提高了SMT载荷计算的准确性。通过APS系统自动导出和计算SMT贴片，准确计算MPs贴片负荷，为计划人员判断SMT生产能力瓶颈提供依据，并可直接复制到excel中。将SMT载荷计算的精度提高到100%。
(4)计划发布的标准化程度提高了APS生产计划和MES同步实现全面控制生产过程,改变了历史,原计划无法控制生产过程,并使计划发布的标准化程度增加到100%。在生