10.2车间计划与调度
10.2.1信息集成模型
车间计划与调度的功能模型及与主要数据流见图4。其中，虛框中为生产计划与调度的功能，包括 详细排产、生产调度、生产跟踪，其主要看.务流程如下：
——数字化车间从企业生产部门获取车间生产计划（或通过接14 自动接收ERP系统的生产订单）， 根据生产工艺形成丁序作业计划，根据生产计划要求和车间可用资源进行详细排产、派下； ——将作业计划下发到现场，通过工艺执行管理模块指导生产人员/或控制设备按计划和工艺进行 加丁；
——生产执行过程中，实时获取生产相关数据、跟踪生产进度，并根据现场执行情况的反馈实时进 行调度；
——根据生产进度偏差对未执行的计划重新优化排产，并将生产进度和绩效相关信息反馈到企业 生产部门或ERP系统，完成车间计划与调度的闭环管理。
车间计划与调度应支持可视化信息管理，即通过车间生产流程监测、控制系统反馈的信息，以可视 化看板的形式展现生产计划执行的节扣、工艺调整、指挥调度、物流（车间级）、产成品等信息，以辅助人 员在线实时地监控、参与、调整生产计划。
图4 车间计划与调度信息集成模型
10.2.2功能要求
10.2.2.1详细排产
为满足车间生产计划要求，通过详细排产，根据产品工艺路线和可用资源，制定工序作业计划。排 产的过程需综合考虑当前计划完成情况、车间设备等资源可用性、实际产能及节省能源等因素，生成基 于精益化生产理念的、以柔性制造为0标的生产排产计划。详细排产的具体功能耍求见GB/工 20720.3—
2010 中 6.6。
详细排产应根据产品生产工艺制定工序计划，考虑车间设备管理、生产物流管理中设备、人员、物料 等资源的可用性进行计划排产，形成作计划发送给生产调度。另外，排产生成的作业计划也会反馈影 响生产设备、人员、物料等生产耍素的管理，比如，与设备维护保养计划相互影响。
对于多品种小批量生产模式，由于从一批产品转到另一批产品生产要花费时间调整设备、更换模具 等，传统车间以减少换产次数的方式安排生产。随着多功能加工中心、柔性生产线等智能装备的提升， 以及准时配送、成套配送等新物流方式的支持，数字化车间中多品种小批量生产的详细排产应实现均衡 化生产，包括：
——生产总工工的均衡:将连续两个时间段之间的总生产量的波动控制到最小程度，减少生产工工波动 造成的设备、人员、库存及K他生产要素的高配置浪费；
——产品品种数量的均衡:在生产期之间，合理安排不M产品的投产顺序和数量，消除不N品种产 品流动的波动，减小对前序丁序和库存的影响。对于柔性生产线，应能实现均衡化混线生产。 多品种小批量的均衡化车间计划，需与其他车间生产要素的管理相配合，最终应能达到如下效果： ——能够快速地适应每;J中每天的市场需求的变化，为准时化的实施提供强有力的支撑；
—成品库存数量保持较低水平，并且可以及时满足客户的需求；
——可以使丁序间的在制品数量减少到最低，并可以进一步消除，实现“零库存'
—成品库存数量保持较低水平，并且可以及时满足客户的需求；
——可以使丁序间的在制品数量减少到最低，并可以进一步消除，实现“零库存'
对于单件生产模式，产品品种多而每一品种生产数量很少，产品生产重复性差，生产技术准备时间 长，设备利用率较低。数字-化车间中单件生产的详细排产应基于瓶颈理论，确定某时间段内的瓶颈资 源，并根据瓶颈资源排产，提高资源利用率及有效产出。
10.2.2.2 生产调度
为了实现作业计划的要求，通过生产调度分派设备或人员进行生产，并对生产过程出现的异常情况 进行管理。详细功能要求见GB/工 20720.3—2010中6.7。
数字化车间的生产调度应能实时获取生产进度、各生产耍素运行状态，以及生产现场各种异常信 息，具备快速反应能力，可及时处理详细排产中无法预知的各种情况，敏捷地协调人员、设备、物料等生 产资源，保证生产作业有序、按计划完成。获取生产现场状况的方式包括设备实时数据，通过数字化工位、可视化管理系统获取的各种生产过程信息。
生产调度处理的异常情况主要包括：
——市场需求波动引起的紧急订单，下达到车间成为紧急插单，影响已安排的其他正常生产计划， 需采取相应措施满足计划要求；
——生产计划已安排或投产后，发生客户临时变更盯单要求，需采取相应措施满足要求；
——生产过程中进行质工工检验发现不合格情况，导致返丁返修需进行生产调度；
——设备故障、人员等发生异常情况，采取相应措施保证生产继续进行。
若异常件导致无法通过调度满足计划要求，则需通过详细排产重新进行优化排产。