6基本要求
6.1数字化要求
数字化车间的资产和制造过程信息应数字化。
数字化耍求主要包括如下方面：
——制造设备数字化:数字化车间的制造设备数字化应符合7.1的要求，数字化设备的比率应不低 于70%。各行业可根据各身特点规定相应行业数字化车间制造设备的数字化率。
——生产信息的采集:90%的数据可通过数字化车间信息系统进行fl动采集。
——生产资源的识别：应能对数字化车间制造过程所需耍的生产资源的信息进行识别。
——生产现场可视化：可通过车间级通信与监测系统，实现车间生产与管理的可视化。
——工艺设计数字化:数字化车间的工艺设计贲采用数字化设计方法，符合第8章要求。
6.2网络要求
数字化车间应建有互联互通的网络，可实现设备、生产资源与系统之间的信息交互。
6.3系统要求
数字化车间应建有制造执行系统或其他的信息化生产管理系统，支撑制造运行管理的功能。
6.4集成要求
数字化车间应实现执行层与基础层、执行层与管理层系统间的信息集成。
6.5安全要求
数字化车间应开展危险分析和风险评估，提出车间安全控制和数字化管理方案，并实施数字化生产 安全管控。
7基础层数字化要求
7.1制造设备的数字化要求
制造设备的数字化耍求包括：
——应具备完善的档案信息，包括编号、描述、模型及参数的数字化描述；
——应具备通信接u，能够与K他设备、装置以及执行层实现信息互通；
——应能接收执行层下达的活动定义信息，包括为丫满足各项制造运行活动的参数定义和操作指 令等；
——应能向执行层提供制造的活动反馈信息，包括产品的加工信息、设备的状态信息及故障信 息等；
——应具备一定的可视化能力和人机交互能力，能在车间现场显示设备的实时信息及满足操作的 授权和处理相关的人机交互。
数字化制造设备的典型配置与功能要求参见附录C。
7.2生产资源的数字化要求
生产资源的数字化耍求包括：
-—在条码及电子标签等编码技术的基础上满足生产资源的可识别性，包括生产资源的编号、参数 及使用对象等的属性定义；
——上述信息应采用动或者半动方式进行读取，并f工动上传到相应设备或者执行层，便于生产 过程的控制与信息追溯；
——识别信息可具备一定的可扩展性，如利用RFID进行设备及执行层的数据写入。
8 工艺设计数字化要求
根据生产过程需求，数字化车间的工艺设计宽采用数字化设计方法，并满足以下耍求: ——采用辅助工艺设计，如三维工艺设计；
——能进行工艺路线和工艺布局仿真；
——能进行加丁过程仿真和/或装配过程仿真；
——建立工艺知识库，包括工艺相关规范，成功的工艺设计案例，专家知识库等；
——提供电子化的工艺文件，并可下达到生产现场指导生产；
——向制造执行系统输出工艺BOM。