如何选择APS-3?评估和选型

个人观点,仅供参考


六、评估和选型

(一)评估依据

根据以上论述,只有按照工序级工单、全厂统一、DBR(鼓-缓冲-绳)进行计划和排程,才可以做到:准交率高、交货期端、作业效率高、库存周转率低。

1、工序级工单

众所周知,车间级的工单(ERP称之为生产任务单生产订单工单)是一个成品分解的结果,是一个比较粗的概念。也是ERP可以管辖到的颗粒度。

2、全厂统一

一般一个工厂至少可以分为以下颗粒度:工厂--车间--班组--机台(产线、个人),一个独立的作业单元,往往是一个机台、个人或产线,只有到了作业的最小单元,系统的优化程度才可以高。

3DBR

DBR是约束理论(TOC)的独有概念,是瓶颈管理的方法:D-鼓(指瓶颈),B-缓冲(瓶颈需要一定的缓冲来保护生产过程),R-绳(根据缓冲的消耗状态拉动投料,确保缓冲可以保持瓶颈的连续生产)。

同时,TOC认为,工厂是一个完整的系统,是基于物料流动的系统,遵循里特定律【WIP(在制品)=TH(产出率)*CT(生产周期)】,且产出率取决于瓶颈产出率。

(二)评审关键项

【1】基础理论和发展历史

APS起源于TOC理论发明者高德拉特博士的OPT,则意味着如果开发者或APS的创始人没有TOC理论功底,自然其APS不称之为APS了。

精益生产深入到生产的各个环节,JIT的概念自然需要植入到APS中,工序工单的JIT投放自然是必须有的。

排程理论的是基础。TOCJIT一样,比较少的考虑了排程的问题,都是属于粗的车间级的工单控制方式,而因为工艺属性的不同(可以把工序分为批次加工、单件加工两个大类。批次加工(印染、热处理等)是批量越大越好,而且往往换模或换型时间很长,单件加工),所以需要专门的理论和建模来解决。美国的学者在1967年就出版发行了排程理论,是世界上最早提出、也是最成熟的排程理论。

APS的建模,需要足够多的实例磨炼,意味着时间是一个非常重要的维度,只有长时间的积累、深厚的理论做支撑,APS才可以成熟。

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结论1:应用什么样的理论,并是否有足够长的时间积累,是判断是否是一个好APS的依据之一

【2】建模

工厂是物料流动的系统,受到相依性的限制、流动性的制约和变动性的影响。而相依性是需要采用数学建模的方式来描述工厂的实际过程。

用数学方式描述工厂的运行过程,有两种方式:

其一,定制建模方式

针对一个工厂的实例,进行一对一的建模。或者,建立一个初步的模型,然后依据具体的、单个的工厂实例进行修正,并经过多次迭代,以逼近工厂的实际模型。该种方式有点看不见,但是缺点非常明显:周期长、建模精度低。需要耗费大量的实施人天来实现,而且必须经过多次迭代来逼近工厂的实际运行状态。

其二,产品过程模型来建模

工厂的物料流动既然是受限于相依性,则产品必然遵循BOM结构和工艺路线,那么只要将每个产品(成品)的工艺流线描述清晰,并在每个工序上标识资源(主资源、辅助资源等),并把资源的产能(产量)、工作日历、工作时间标识清晰、并确定好每一个工序(每一个)的物料输入和输出关系,这样就可以构建了一个包含物料(起始物料、中间产出、最终成品)、资源(主资源和辅助资源)、工序及工序产能(产出率、工作日历和工作时间)并与订单(动态数据)相关联的数据群,并按照客户满意程度、工厂效率要求进行工序工单投放时间的计算,以确定达到最优解。

自然,建立这个模型的难度在于:

数据量多,物料、库存、工序、工序与资源对应关系、资源对应关系、工序与物料关系等等,五花八门、乱七八糟,没有科学的建模背景知识,根本就不要想搞定。

数据关联关系复杂:不仅量多,而且互相之间的关联关系非常复杂,就是一个转移批量、重叠生产两个参数的关联关系,就足够的麻烦。

结论2:产品过程模型的APS建模方式的,才是成熟的建模方式,可以保障实施周期短、实施风险小

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